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GMP Anexo 1 y biodescontaminación: consideraciones sobre tecnología e ingeniería de procesos de descontaminación

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Con la revisión del Anexo 1 de las GMP, la biodescontaminación de los sistemas de barrera ha adquirido sin duda un papel clave, pero no todas las soluciones disponibles en el mercado ofrecen las mismas respuestas en términos de resultados, gestión del proceso y validación. En el siguiente artículo, vamos a considerar algunos aspectos que deben evaluarse antes de elegir el sistema más adecuado para su proceso aséptico.

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Casi un año después de la entrada en vigor del anexo 1 de las PCF, aún quedan varias cuestiones abiertas y problemas por resolver. Por un lado, hay algunos aspectos cuya interpretación suscita debate en la industria farmacéutica pero, por otro, algunos mensajes emergen con la mayor claridad.

Uno de ellos es, sin duda, la necesidad de utilizar las tecnologías más avanzadas del mercado. No es nada nuevo, ya que desde las versiones de 2001 y 2003 del documento se exigía a las empresas denominadas "titulares de la autorización de comercialización" que utilizaran tecnologías de procesamiento actualizadas. Pero, tras la última revisión de este documento, ha quedado claro que este tipo de elección se considera hoy en día como un elemento crucial para el control de la contaminación al identificar el uso de aisladores y RABS como una elección preferente en la redacción de la Estrategia de Control de la Contaminación (CCS).

Los sistemas de barrera de acceso restringido (RABS) o aisladores son beneficiosos para garantizar las condiciones requeridas y minimizar la contaminación microbiana asociada a las intervenciones humanas directas en la zona crítica. Su uso debe considerarse en el SCC. Deberá justificarse cualquier enfoque alternativo al uso de RABS o aisladores.

(GMP Anexo 1, Premisas 4.3, p. 06)

En este contexto, parece claro que el enfoque de ingeniería respecto a los sistemas de barreras representa un elemento clave de la estrategia de control de la contaminación exigida por el documento, hasta el punto de que el Anexo 1 de las BPF identifica algunos puntos críticos que deberían considerarse específicamente en la redacción del CCS. Entre ellos se encuentra también el programa de biodescontaminación.

Las consideraciones clave al realizar la evaluación de riesgos para el CCS de un aislador deben incluir (pero no se limitan a); el programa de biodescontaminación, el grado de automatización [...].

(GMP Anexo 1, Locales 4.20, p. 10)

Las características del proceso de biodescontaminación de las superficies internas de los sistemas de barrera se definen en la sección 4.22 del documento.

El proceso de biodescontaminación del interior debe ser automatizado, validado y controlado dentro de parámetros de ciclo definidos y debe incluir un agente esporicida en una forma adecuada (por ejemplo, en forma gaseosa o vaporizada).

(GMP Anexo 1, Locales 4.22, p. 11)

Si el mensaje contenido en estas dos líneas es bastante claro, no puede decirse lo mismo de su aplicación práctica. La frase "controlado dentro de unos parámetros de ciclo definidos" contiene varias implicaciones relacionadas con el rendimiento y las características de la tecnología utilizada. Hay parámetros de ciclo que deben tenerse en cuenta y que dependen estrictamente del proceso de ingeniería.

Peróxido de hidrógeno en fase de vapor - VPHP

Al evaluar los diversos procesos de biodescontaminación en sistemas de barreras, el que parece tener las mejores características - considerando su rendimiento, versatilidad y control - se basa en el uso de Peróxido de Hidrógeno en Fase Vapor - VPHP. De hecho, aporta varias ventajas en comparación con las otras dos tecnologías en uso, basadas en el óxido de etileno y el ozono.

El peróxido de hidrógeno, a diferencia de los otros dos componentes, se encuentra en estado líquido a temperatura ambiente. Esta característica facilita su transporte y almacenamiento, no es tóxico si se libera al medio ambiente y no es contaminante, dado que los únicos productos relacionados con su reacción de descomposición son el oxígeno y el vapor de agua. Estas características, unidas a su enorme acción esporicida, han hecho de los dispositivos a base de VPHP la elección preferente para integrar los sistemas de barrera.

Ciclo de biodescontaminación: la concentración de peróxido no es el único parámetro a tener en cuenta

A pesar de las ventajas ligadas a la utilización del VPHP, el reto consiste en adaptar los ciclos de biodescontaminación a los distintos procesos farmacéuticos, que son diferentes por los parámetros de proceso, los materiales y los tiempos de producción que hay que respetar.

La eficacia del ciclo de biodescontaminación no depende únicamente de la concentración de peróxido de hidrógeno en el ambiente, sino también de la humedad relativa, la temperatura y el tipo de materiales dentro de la máquina.

Por ejemplo, es posible alcanzar una concentración elevada y reducir la duración del ciclo en un proceso en el que sea necesario descontaminar muchos viales de vidrio, ya que este material no es permeable al VPHP.

Por el contrario, en un proceso en el que haya materiales plásticos permeables, es mejor mantener una concentración más baja en peróxido, evitando que penetre en los plásticos, protegiendo cualquier componente sensible en su interior y acelerando la fase de aireación final. De hecho, el ciclo de biodescontaminación debe gestionarse teniendo en cuenta esta fase final, ya que un ciclo eficaz puede no serlo en la eliminación final del peróxido del sistema barrera, que debe alcanzar valores inferiores a 1ppm.

Por todas estas razones, bajar al máximo la humedad relativa y maximizar el ppm de VPHP no representa la solución más eficaz en todos los casos. Controlando la ppm de VPHP, sería posible no sólo tener ventilaciones finales más rápidas, sino también ciclos más eficaces. Por ejemplo, para cada caso, esto puede ser posible encontrando el valor ideal de humedad relativa para iniciar la inyección de VPHP y su valor final. Este enfoque permite gestionar el proceso de microcondensación en las superficies, cuya eficacia está confirmada por varios estudios bibliográficos del sector (Unger-Bimczok 2008, D. Walting 2002), y evaluar con precisión la concentración máxima de peróxido que se debe alcanzar.

Versatilidad e integración: la solución para un rendimiento elevado y constante

La solución ideal para alcanzar rendimientos elevados y constantes, incluso en múltiples casos diferentes, parece ser la adopción de un generador VPHP lo más versátil posible, profundamente integrado con las diferentes tecnologías de barrera a las que está conectado.

Para los procesos sensibles a la temperatura, es posible integrar el generador con la red de aire comprimido de la instalación, garantizando valores bajos de humedad relativa en poco tiempo sin calentar excesivamente el aire para vaporizar el peróxido. Por el contrario, para procesos en los que la temperatura no es un parámetro significativo, o la instalación no dispone de grandes cantidades de aire comprimido, es posible integrar el generador con un deshumidificador de gel de sílice, que calienta el aire durante el proceso de deshumidificación, ayudando así a la desorción del peróxido durante la aireación final. Esta última fase suele ser el cuello de botella del ciclo y, si se gestiona mal, puede durar más que todas las demás fases juntas. La integración entre la ventilación del sistema de barrera y el generador de VPHP ofrece enormes ventajas en el desarrollo de un ciclo de biodescontaminación.

Generador de biodescontaminación integrado

El panorama que se presenta es que pueden darse múltiples situaciones, lo que dificulta la investigación de los distintos parámetros ideales del ciclo, que dependen no sólo del generador de VPHP, sino también del proceso y del propio sistema de barrera.

La elección del socio representa, por tanto, un aspecto crucial para el éxito de un proceso aséptico. Sólo el uso de un sistema que integre profundamente el generador VPHP con el sistema de barrera permite un alto nivel de la ingeniería del proceso, pudiendo gestionar, bajo un único fabricante y de la forma más eficiente y segura posible, las siguientes fases de instalación, validación y desarrollo, garantizando las cada vez más exigentes normas reguladoras del mercado.

La integración sinérgica de las tecnologías de biodescontaminación, sistemas de barrera y conocimiento de los parámetros implicados en un proceso aséptico representa la estrategia clave para afrontar los retos futuros de la industria farmacéutica.